Mirco Slepko - I miei progetti (DIY)

Oggi voglio raccontarvi la mia avventura nella costruzione del mio simulatore di guida fai-da-te , il Dyna-Sim 1.0. Questo progetto è nato da una combinazione di passione per i videogiochi di guida e una necessità improvvisa di trovare un passatempo creativo durante il mio periodo di riposo forzato a causa di un intervento all'occhio.  Come molti di voi sapranno, i simulatori di guida in commercio sono estremamente costosi, quindi ho deciso di testare le mie capacità cercando prima di costruire un modellino in scala . Ho utilizzato 3 servi motori per macchinine telecomandate e ho provato a far dialogare il tutto con Arduino. Una volta superato questo primo ostacolo, la mia determinazione a creare un simulatore completo è cresciuta sempre di più. Prima di prendere una decisione sulla struttura del telaio, ho studiato diversi progetti open simili e ho preso spunto dai punti di forza di ognuno, cercando di trovare la soluzione migliore. Volevo qualcosa di semplice ma funzionale, con l

Ben ritrovati! E' da un pò che non pubblico nuovi post, purtroppo uno dei principali motivi è sempre il tempo Evitiamo fraintendimenti... Il titolo di questo articolo parla di restauro ma un purista del settore potrebbe avere qualcosa da ridire, di fatto, non ho riportato l'auto alle condizioni originali di fabbrica ma gli ho cambiato leggermente i connotati realizzandola semplicemente secondo il mio gusto personale. Proprio su questo aspetto avevo aperto una breve discussione su un forum di BMW e qualcuno mi ha confermato che il lavoro svolto si può definire un restauro tuning senza nulla togliere a chi lo fa con passione nel vero senso della parola. Non mi ritengo in alcun modo un restauratore di auto ma ho comunque voluto fare questa esperienza per soddisfazione personale. Condizioni iniziali Questa è stata per me la prima esperienza di restauro totale nel vero senso della parola, e voglio raccontare tutti gli avvenimenti, i problemi, i dubbi e le soddisfazioni di questo lu

Con questo post mi distacco un pò dalle CNC per raccontare e documentare un lavoro che ho fatto al mio BMW 325 in completa autonomia , la ricostruzione dei dischi frizione di un differenziale autobloccante che è andato a sostituire il mio vecchio differenziale di fabbrica tipo aperto. Avere un'auto a trazione posteriore con differenziale aperto è un vero e proprio controsenso secondo me le case automobilistiche dovrebbero montarlo di serie a tutte. La logica mi dice che se sollevo da terra una delle 2 ruote motrici la potenza dovrebbe andare su quella con più aderenza al suolo  in modo da permettere il movimento, questo con i differenziali aperto non accade e quindi tutta la potenza viene scaricata su quella sollevata. 

Una volta portata a casa la mia seconda BMW ho pianificato tutta una serie di interventi alcuni necessari altri meno. Non vedevo l'ora di iniziare a metterci le mani per sistemare quei piccoli problemi dovuti dal passare del tempo, del resto parliamo di un'auto di 27 anni  chissà quante ne avrà passate con 5 proprietari. Pian piano mi sto organizzando, anche in termini di attrezzi, per fare tutti i lavori di manutenzione da solo e la prima cosa che ho comprato sono stati un crick idraulico ed i cavalletti per poterla sollevare. Telo, Crick e Cavalletti

Scrivo questo breve articolo perchè sono sommerso da email dove mi viene chiesto quale kit per CNC comprare, dove comprarlo e quale consiglio. Se sei alla ricerca di  componenti meccanici ed elettronici per la tua CNC  risparmia la fatica di cercare in giro per la rete e dai un'occhiata qui sotto .  In base alle varie tipologia di CNC ho selezionato i migliori KIT che ho trovato su Amazon (e che comprerei anch'io) per soddisfare un pò tutte le esigenze: CNC con Arduino, CNC con Mach3 (con o senza LPT), motion controller USB -> LPT, guide lineari, viti a ricircolo, mandrini (o spindle).

Se è da un pò di tempo che stai ragionando sul comprare una CNC o costruirla da te questo articolo potrebbe forse chiarirti le idee. Diciamo che in questa situazione mi ci sono trovato almeno 5 volte e la scelta è sempre caduta sul realizzarla da me per tutta una serie di considerazioni che vedremo qui sotto. CNC è un termine fin troppo generico che indica semplicemente un macchina comandata da un computer ma nella pratica questo aspetto ha 1000 sfaccettature e campi di applicazione diversi.

Era da un pò che volevo condividere queste informazioni ma ho sempre rimandato per questioni di tempo. In questo articolo racconto la mia esperienza su come ho aumentato di molto le prestazioni della mia Laser K40 con pochi e semplici accorgimenti e non meno importante spendendo praticamente nulla . Molto importante: Le modifiche/implementazioni che ho adottato non hanno in alcun modo compromesso o modificato i componenti originali della macchina pertanto la garanzia non decade. In ogni caso questo articolo racconta semplicemente la mia esperienza, non mi ritengo in alcun modo  responsabile di eventuali danni che causerete alla vostra Laser K40.

In questo articolo voglio raccontare come ho realizzato una cornice intagliata con la mia CNC . Bella esperienza e anche molto impegnativa... Tutto parte dal modello 3D che per velocizzare un pò le cose ho acquistato per 2,99 dollari su uno dei tanti siti che vendono modelli .STL di cornici. Una volta scaricato il modello e importato in Rhino l'ho dovuto adattare in termini di misure alle estensioni di lavoro della mia Raptor e scalato in altezza per farlo rientrare in uno spessore di 19mm. La cosa di cui mi sono amaramente pentito è stato utilizzare come supporto l'MDF,facile da lavorare ma rognoso da verniciare. La qualità del modello 3D è buona c'è da considerare che con la fresatura un pò di dettaglio si perde perchè la punta della fresa di finitura anche se piccola (3 mm) non riuscirà mai a passare nelle fessure più strette a meno che non si utilizza un bulino però poi i tempi di fresatura faranno un x10. Infine un altro pò di dettaglio viene perso durante la c

Questo progetto è dedicato a chi ha l'interesse per i sistemi TV motorizzati a scomparsa. Visto il successo del primo (nel senso che sono più di 4 anni che l'ho costruito e ad oggi, incredibile, funziona ancora come il primo giorno) ho pensato di costruirne un secondo questa volta un pò più semplice, il classico mobile da sala con la TV a comparsa verticale .

Nel periodo di lockdown ho approfittato del tempo a disposizione per condividere un intero progetto assieme a mio figlio facendolo partecipare attivamente alla realizzazione di un cart fortemente ispirato al progetto "Crazy Cart XL"  con la particolarità che il motore non è elettrico ma a benzina, un 50cc di una minimoto. Per assemblarlo abbiamo recuperato i pezzi da una minimoto (presa in demolizione), dalla mia vecchia lavatrice e qualche tubolare di ferro in garage. Non ho ancora trovato del tempo per completare questo articolo quindi per ora lascio qualche foto e un video che racconta in pochi secondi questa nuova ed emozionante avventura...

Ciao a tutti, questa emergenza sanitaria che ci costringe a restare a casa per contenere i contagi può essere sfruttata anche come un'opportunità per fare cose che prima non si aveva tempo di fare. Nella mia lunghissima lista di cose taggate #quandoavrotempo ce n'erano alcune fattibili senza dover per forza uscire di casa per comprare materiali. Una tra queste è riciclare una vecchia macchina Nespresso ferma da qualche anno perchè il gruppo che pressava la capsula perdeva acqua ed il caffè veniva una schifezza.

Mia figlia che ama tanto leggere tempo fa mi aveva chiesto una mensola a fianco al letto per appoggiare i suoi libri ma non avendo spazio a sufficienza o pensato di farle una tasca a muro e visto che a me non piace fare le cose troppo semplici ho voluto provare a fare una qualcosa di diverso dal solito cercando di sfruttare tutte le potenzialità della mia cnc (fresatura 3D + taglio al plasma). Secondo lo stile della cameretta ho modellato in 3D il frontale della tasca in modo che riprendesse la testata del letto, per realizzare l'effetto tessuto ho preso una immagine di tipo heightmap e l'ho convertita in superficie.

Avevo la necessità di dotare il laboratorio in soffitta di un impianto di aria compressa più che altro perchè il mio robot ha una pinza pneumatica che deve essere alimentata. Essendo il laboratorio in soffitta (praticamente in casa) e visti gli assurdi orari che riesco a ritagliarmi non potevo utilizzare il classico compressore a motore perchè troppo rumoroso così ho pensato di riutilizzare un vecchio compressore da 100 lt . fermo ormai da 20 anni a prendere polvere, non funzionava aveva il motore andato così ho pensato di sostituirlo installando 2 compressori per frigoriferi collegati al serbatoio. Ho scelto di utilizzare 2 compressori collegati insieme perchè avendo una portata più bassa rispetto a quella di un classico motore per compressore ci sarebbe voluto il doppio del tempo per caricare il serbatotio.  Su Ebay ho trovato 2 compressori usati a 11 euro cad. e a quella cifra non me li sono certo fatti scappare.

Dopo mesi di duro lavoro (e qualche fallimento) vi presento MR-6 il mio braccio robot a 6 assi . Confesso di aver tirato un sospiro di sollievo dopo aver stretto l'ultima vite che decretava la conclusione di questo lungo progetto. Se sei interessato a questo progetto e vuoi replicare il robot clicca qui Fin dall'inizio della mia attività di costruzione cnc ero affascinato dall'idea di avere e programmare un braccio robot ed ora finalmente questa idea si è concretizzata . Dopo oltre un anno di studi, prototipi e diversi fallimenti sono riuscito a costruire un robot in ferro e alluminio con 6 gradi di libertà controllati da motori passo-passo.

Finalmente dopo 10 mesi di lavoro sono riuscito a vedere la luce in fondo al tunnel. La meccanica è completa e anche l'elettronica e con grande soddisfazione gli ho visto muovere i primi passi (o i primi assi). Non mi dilungo troppo perchè c'è ancora molto lavoro da fare riguardo alla parte software e cinematica inversa. Per il momento ho riadattato il software di Chris Annin ma parlando con lui ci sono ancora alcuni problemi legati alla cinematica che non vanno d'accordo con la conformazione del mio robot per cui mi sto muovendo per arrangiarmi da solo.

Finalmente, considerando il poco tempo a disposizione, sono riuscito a mettere in piedi la meccanica del robot . Rispetto al progetto iniziale non do dovuto apportare grosse modifiche ai componenti se non qualche piccolo pezzo che prima avevo ipotizzato di stampare in 3D ho deciso per farlo in metallo. Se sei interessato a questo progetto e vuoi replicare il robot clicca qui Fino ad ora tutto è andato liscio , mi preoccupano alcuni aspetti legati ai momenti torcenti dei giusti ma ripetendo i calcoli sulle forze in gioco vedo che tornano bene. Ho cercato di lavorare ogni singolo pezzo da solo senza ricorrere ad aziende terze (taglio laser a parte) e mi ritengo soddisfatto del lavoro svolto fino adesso..

Nel mio ultimo articolo ho parlato dei preparativi  per il progetto che sto portando avanti in questo periodo e tra gli strumenti che mi ero costruito c'era anche un divisore meccanico che non avevo potuto completare perchè mi mancava il cuscinetto. Il cuscinetto (finalmente) mi è arrivato ed ho potuto completare il lavoro e metterlo alla prova. Le mie esigenze al 99% sono quelle di poter eseguire forature su flange con divisioni da 2, 3 4, 6 e 8 . Il progetto è composto principalmente da 2 lastre di ferro da 10 mm tagliate al laser e da un mandrino per tornio da 100 mm. Il principio di funzionamento è molto (e forse troppo) semplice, un mandrino da tornio da 100 mm viene fissato su una piastra rotante (B) la quale ha delle sedi lungo la circonferenza a distanza calcolata che permettono rotazioni precise ad angoli prefissati. Un fermo (A) s'incastra nelle sedi della piastra rotante per bloccare la rotazione e dei morsetti (C) serrano il meccanismo nella posizione de

Ciao a tutti, chi mi segue avrà sicuramente notato che non scrivo articoli ormai da mesi, questo non significa che ho smesso di creare cose al contrario mi sono dedicato ad un progetto piuttosto ambizioso , forse oltre le mie capacità ma senza provarci è impossibile saperlo così mi sono buttato e come si dice:  "o la và o la spacca" . Il titolo di questo post dovrebbe già parlare chiaro, voglio tentare di costruire un robot antropomorfo a 6 assi comandato non so bene ancora con cosa, probabilmente con Arduino + Raspberry comunque  per il momento la questione software vorrei accantonarla perchè la cosa che mi preoccupa di più è il dimensionamento di tutte le componenti in particolar modo il sistema di trasmissione e i calcoli fatti per la coppia di tenuta di tutti e 6 i motori considerando il peso non trascurabile di tutti gli snodi. Non ho mai avuto alcuna esperienza in campo robot per cui tutto quello che sto facendo è un vero e proprio azzardo e spero tanto di non