Mirco Slepko - I miei progetti (DIY)

In questo articolo voglio raccontare come ho realizzato una cornice intagliata con la mia CNC . Bella esperienza e anche molto impegnativa... Tutto parte dal modello 3D che per velocizzare un pò le cose ho acquistato per 2,99 dollari su uno dei tanti siti che vendono modelli .STL di cornici. Una volta scaricato il modello e importato in Rhino l'ho dovuto adattare in termini di misure alle estensioni di lavoro della mia Raptor e scalato in altezza per farlo rientrare in uno spessore di 19mm. La cosa di cui mi sono amaramente pentito è stato utilizzare come supporto l'MDF,facile da lavorare ma rognoso da verniciare. La qualità del modello 3D è buona c'è da considerare che con la fresatura un pò di dettaglio si perde perchè la punta della fresa di finitura anche se piccola (3 mm) non riuscirà mai a passare nelle fessure più strette a meno che non si utilizza un bulino però poi i tempi di fresatura faranno un x10. Infine un altro pò di dettaglio viene perso durante la c

Mia figlia che ama tanto leggere tempo fa mi aveva chiesto una mensola a fianco al letto per appoggiare i suoi libri ma non avendo spazio a sufficienza o pensato di farle una tasca a muro e visto che a me non piace fare le cose troppo semplici ho voluto provare a fare una qualcosa di diverso dal solito cercando di sfruttare tutte le potenzialità della mia cnc (fresatura 3D + taglio al plasma). Secondo lo stile della cameretta ho modellato in 3D il frontale della tasca in modo che riprendesse la testata del letto, per realizzare l'effetto tessuto ho preso una immagine di tipo heightmap e l'ho convertita in superficie.

Ciao a tutti rieccomi quà, mi ero promesso di non costruire più CNC e invece ci sono cascato di nuovo... non ho resistito! Questa volta però è un pò diverso perchè l'aspetto più importante del progetto sul quale ho speso più tempo ed energie non è tanto la parte meccanica quanto quella software, non ho voluto utilizzare soluzioni già pronte ma inventarmene uno tutto mio mettendo insieme pezzi di codice opensource. L'idea è quella di realizzare una lavagna auto cancellabile che potesse scrivere e disegnare in tempo reale attraverso un'interfaccia web e quindi anche da uno smartphone.

Andrea, un amico di Rimini art Director presso l'agenzia Noroof ( www.noroof.it ) tempo fa mi chiese se potevo realizzare un'insegna in legno per un locale a cui stava curando l'immagine e potevo dire di no? quale migliore occasione per mettere alla prova la mia Raptor ? La Riserva del Grande è un nuovo locale di tendenza che si trova a Brescia, consiglio a chi si trova nei paraggi di farci una visita e provare uno dei tanti cocktail o come a loro piace definirli: spiritose invenzioni... seguiteli Facebook:   La Riserva del Grande Dopo aver ricevuto da Andrea il logo vettoriale che aveva progettato ho impostato il programma su Aspire e definito tutte le lavorazioni necessarie. Per creare i vari livelli e i più piccoli particolari ho definito 16 lavorazioni utilizzando 2 tipi di frese a testa piatta, una da 3 mm ed una da 6 mm a 2 taglienti. La fresa da 6 mm l'ho utilizzata prevalentemente per sgrossare e svuotare tutte le tasche poi con quella da 3 mm ho d

Molti continuano a scrivermi chiedendomi come poter fare lavorazioni in 3D con in quarto asse per cui ho deciso a scrivere questo breve articolo illustrando quali sono i principi di lavoro, i limiti, i requisiti e le potenzialità. Premetto che per tutte le lavorazioni di fresatura utilizzo software Vectric , non perchè ne ho un qualche ritorno, perchè credo sia una buona suite di strumenti. Il software che si utilizzerò in questo articolo è Aspire .

Appena ho scoperto che in commercio si trovavano anche gli occhiali in legno mi sono subito domandato se potevo costruirmeli. Non avevo mai fatto fresature in 3D su legno di pezzi così delicati così ho voluto mettere a dura prova la mia CNC. Mi serviva un legno abbastanza duro e molto denso così ho rimediato un pezzo di wengè . Con 3D studio Max ho modellato una montatura semplice giusto per capire se era possibile fresarla. Esportato il modello in .STL l'ho importato in Cut3D della Vectric ed ho generato 2 fresature 3D , una per la prima facciata ed una per l'altra meta del pezzo. Dato che il pezzo andava ruotato di 180° dopo la prima fresatura e non avevo ancora il 4° asse pronto mi sono costruito un supporto con dei fori di centraggio in modo che ruotando il pezzo il punto zero rimaneva invariato.

Dopo aver terminato la realizzazione della mia cnc laser  mi sono imbattuto nello sviluppo di un software per convertire le immagini (jpg, png, bmp) in codice macchina (Gcode). Me lo sarei anche risparmiato se non per il fatto che online di gratuito non si trova praticamente niente. L'unico software semplice da usare che ho trovato per incidere le immagini con il laser capace di generare il gcode è picengrave che oltre ad essere a pagamento è anche instabile, quantomeno sui miei PC. Non mi andava di spendere altri 79 dollari per fare semplicemente delle prove. Il PHP è il mio pane quotidiano così utilizzando le librerie PHP GD ho sviluppato un semplice programmino che legge le immagini pixel x pixel e in base alle loro coordinate regola la potenza del laser. Prova il generatore Image to Gcode Generator Indicazioni sul procedimento adottato Il procedimento è relativamente semplice, l'immagine viene caricata sul server, scalata se troppo grande e poi

Vi presento il mio primo test di lavorazione con il quarto asse che mi sono autocostruito. Non avendo ancora un modello 3D ho scaricato il primo che ho trovato su internet, l'ho aggiustato con 3D studio Max e l'ho importato in Aspire. Ho eseguito la lavorazione con due passate (finitura e sgrossatura) Per la sgrossatura ho utilizzato una fresa a testa piatta da 3mm Per la finitura ho utilizzato una fresa a testa tonda da 3mm (se avessi eseguito la finitura con una fresa più piccola il modello sarebbe venuto molto più definito) Il pezzo sul quale ho eseguito la lavorazione è un semplice ramo da camino tornito prima a 40mm.

Mi è stato commissionato un lavoretto che ha messo a dura prova le capacità della mia prima CNC. Dovevo realizzare il terminale del corrimano di una scala con la classica forma a riccio. Come prima cosa ho realizzato un modello tridimensionale dell'oggetto in 3D Studio Max. Avendo solo 3 assi la CNC non poteva fresarlo in tutte le sue parti per cui ho diviso il modello a metà ricavandone 2 parti da fresare separatamente. Importo i 2 modelli esportati in .stl in Cut3D ed inizio a configurare i parametri della lavorazione. Il software se pur approssimata ha dato una stima del tempo di lavoro che si aggirava attorno alle 20 ore. Non avendo mai fatto lavorazioni così lunghe decido di realizzarne una prima copia su polistirolo espanso con passate di fresatura molto alte asportando 15mm ala volta. In questo modo i tempi si sono ridotti a circa 2 ore. Di seguito i vari passaggi della lavorazione: Il risultato finale sembrava o